8月18日，杭甬復線寧波一期項目濱海高架特大橋的施工現場，在指揮人員的調度下，經過近8個小時的運梁、喂梁、架梁，又一片整孔預制箱梁精準“著陸”，標志著杭甬復線寧波一期項目濱海高架整孔預制箱梁架設工作全面完成，為下一步亞洲最大海上互通樞紐——濱海互通主線橋的箱梁架設提供便利條件，同時也為項目海域主線貫通奠定了堅實的基礎。
杭甬復線寧波一期項目濱海高架橋主要連接該項目的澥浦互通和濱海互通，橋長4.5千米，是該項目海域里程最長的高架橋。濱海高架橋前期設計50米整孔預制箱梁156片、40米整孔預制箱梁16片、樁基720根、承臺178個、花瓶墩身178個。濱海高架橋及海域段箱梁的制梁、運梁、架梁全部由中鐵十六局集團施工，其中50米整孔預制箱梁重達1800噸，是目前國內高速公路建設系統梁上運梁單體最重的整孔預制箱梁。
1800噸的“巨無霸”蘊藏“黑科技”
“大家眼前看到的這個重達1800噸的“大家伙”，并不是普通箱梁的“簡單放大”。為確保箱梁預制一次成優，我們聯合寧波工程學院，在梁體內預埋了124個溫度傳感器、174個應力傳感器等監測裝置，相當于在這個“巨無霸”梁片中植入了近300根“神經末梢”，對箱梁進行實時監控、監測，可實現對梁片的全過程跟蹤測試和分析研究，為箱梁澆筑及后期養護、存放、運輸、架設提供完善的實時數據和專業的技術保障。”杭甬復線寧波一期項目s1合同段負責人王小飛說。
項目大力推進工藝工法創新，通過“BIM”模型和3D動畫技術等科技手段，對箱梁預制、運輸、架設等環節中的技術重難點進行反復模擬，同時采用目前國內最先進的定型鋼模，由兩臺100噸輪胎式搬運機整體吊裝入模，確保箱梁鋼筋一次性整體綁扎成型。同時，采用插入式振搗為主、附著式振搗器振搗為輔的振搗工藝，在6小時內完成了640方混凝土的澆筑施工，開創了國內大噸位箱梁預制的新紀錄，實現了“從0到1”“從無到有”的突破，也填補了國內相關施工領域的空白。
460畝的箱梁預制中心實現“智慧化”
占地面積460畝的箱梁預制中心如何管理，箱梁生產出來后如何存放……等等問題，是繼大噸位箱梁制作之后的，又一系列的工程管理重難點。項目建設初期，為了在灘涂地基上，實現兩片重達1800噸的整孔箱梁“雙層存梁”，項目部通過在灘涂內打下上千根近百米長的樁基，將460畝的灘涂改造成高標準的現代化梁場。
項目箱梁預制中心的鋼筋加工車間占地6500多平方米，全部采用智能化數控機械設備，只需18名工人配合，就可以實現全自動、不間斷的流水鋼筋加工作業。項目依托“梁場管家”“陽光工程”等平臺，同時結合智能門禁、視頻監控等輔助措施，實現人員考勤透明化、施工進度動態化、工程管理系統化，建立安全驛站、VR虛擬安全體驗館、安全教育培訓體驗園等設施，精心打造“智慧梁場”。梁場的諸多大型設備，監控
512個輪子的架橋機實現“梁上運梁”
杭甬復線寧波一期項目濱海高架地處海域，周邊是管道密集的寧波鎮海化工區。施工過程中，需要跨越天然氣管道（LNG）、進口原油管道、鎮海電廠取水盾構隧道、舟山供水管道、舟山500千伏海纜和排水管道等17條關系國計民生的海底管線，安全風險等級高，施工組織復雜。同時，由于施工區域主要為近海灘涂及淺海地段，水位較淺，無法采用船舶架設，還需面對超高橋面漸變橫坡以及高低墩、1800米超小曲線半徑等技術難題，項目決定采用梁上運梁的方式，實現國內最重預制箱梁的架設任務。
梁上運梁任務的順利實現，離不開運梁車和架橋機這兩件“大國重器”的完美配合。據了解，項目采用的YL1800型運梁車采用模塊化設計，共有輪胎512個，整車自重760噸，額定運載量1800噸，工作時整車長72米，寬27米，高5.6米，相當于四個羽毛球場大小。同時，項目采用的JQ1800型“越海號”架橋機是我國首次自主研發、目前世界上最大的公路架橋機。
杭甬復線寧波一期項目是浙江省交通基礎建設領域市場化運作的首個大型PPP高速公路項目，也是唱響杭甬“雙城記”的重要標志性工程。杭甬復線寧波一期項目副總經理楊成安表示：“今年以來，項目深入貫徹省第十五次黨代會精神，嚴格按照浙江省交通集團‘勇擔當強攻堅，爭當建設排頭兵’活動要求，吹響項目高速推進的集結號，在全線90個班組近4000名建設人員的共同努力下，穩進提質，勇于攻堅，項目建設全面駛入‘快車道’，為我省奮進‘兩個先行’當好開路先鋒。”截至目前，項目累計完成投資147.85億元，占總概算投資的82.18%，總體形象進度85.32%。（施蕾蕾、崔愛杰）
