7月，省交通集團在建工程——寧波舟山港主通道項目品質工程建設再獲官方認證，獲得全省交通建設工程項目質量安全綜合檢查第一名的殊榮，實現“三連冠”。
榮譽見證著實力，更承載著品質。
三連冠的背后，是主通道項目對于品質工程的堅守，是主通道項目將“橋梁建造”變為“橋梁智造”，新時代橋梁工業化建設的一次有力實踐。
2018年2月，主通道項目作為浙江省交通領域在建工程的唯一代表，入選交通運輸部品質工程攻關行動試點項目，開展橋梁預制構件質量提升攻關行動。。
隨著品質攻關行動的不斷深入，理念不斷完善，主通道項目通過工程工業化理念，27個月完成魚山大橋建設；通過工廠化生產，實現梁板制作的毫米級精度控制，提升橋梁品質；通過開展標準化施工，聚焦一線班組，打造產業工人。
建造百年品質大橋，打造一流建設品牌。主通道項目正引領著全國橋梁預制構件質量提升，為我國“平安百年品質工程”建設做著有益的嘗試和引領。
品質理念：27個月建成大橋?“變海為陸”快速化施工變為現實
海上有效作業天數一年不足200天；洋流湍急，最大流速可達2.8米/每秒；海底管線密布；穿越舟山傳統水產養殖區域，施工環境保護十分嚴格……這就是主通道項目在施工時所面臨的現狀，要在灰鱉洋上建橋，可謂“難于上青天”。
如何破解難題，短時間內“讓天塹變通途”？
“工程工業化。”主通道項目工程部負責人李勇用一個詞語概括。
看起來簡單的5個字，它包括了設計、管理、創新、質量、安全、環保等各個方面，更要貫穿項目的建設周期，做起來是一項龐大的工程。
比如，魚山大橋工期只有27個月，還包含了3個月的施工準備期，加上海上作業環境，實際有效作業不超過400天，這樣緊張的工期在國內大橋歷時上也從未有過。
為此，在項目建設初期，主通道項目指揮部在調研和學習借鑒港珠澳大橋、杭州灣大橋等諸多跨海工程成功經驗基礎，總結樂清灣大橋建設積累的先進項目管理經驗。項目指揮部在項目建設的籌劃階段便從頂層設計轉變思路，打破傳統交通工程建設模式，以“品質工程”理念引領，全面開展工程工業化建設，進行裝配化施工，實行“三減少”原則，即：減少海上作業工序、減少海上作業時間、減少海上作業人數。全面推行橋梁構件標準化設計，提升設計品質。
“2019年1月9日，評審通過《品質工程橋梁預制構件質量提升技術和管理指南大綱》，大綱中明確指出工業化水平成為品質攻關的關鍵。”李勇介紹道：“主通道項目整體裝配化率將達到90%，工業化指標位居國內跨海橋梁工程前列，可媲美世界先進橋梁。”
值得一提的是，魚山大橋采用基于工程工業化2.0的快速施工技術，實現了27個月完成建設的目標，于2018年12月26日順利通過驗收，是主通道項目開展品質攻關行動的成果之一。
品質實踐：從“制造”到“智造”，工廠化生產，提升的是梁板關鍵品質
海上施工遠比陸上施工困難許多。因此，如何將“海上的工作放到陸地上，野外的工作請到車間里”，工廠化生產，成為了擺在項目面前的一項重要課題。
伴隨著工業化生產發展理念的指引，主通道項目在規劃籌謀階段就考慮了集中預制生產的模式，把橋梁建設中的構件集中到生產線上進行集中生產。如舟岱大橋，指揮部按照分類集中預制的原則，設立了馬目、長白、金塘3個預制廠。實行“規模化、集約化、專業化”的集中預制、生產模式，提高橋梁建設工業化水平。
此外，采用模塊化預制安裝新工藝也是主通道項目提升橋梁工業化水平主要舉措之一。在舟岱大橋，海上平臺搭設首次采用了“深水海域鉆孔平臺大型模塊化預制安裝”施工工藝，采用“岸上組拼、海上吊裝”的施工方案。通過平行流水作業方式，如按照傳統施工工藝單個平臺施工周期需80天，而采用模塊化預制安裝新工藝后施工為45天，節約工期達35天。
開展橋梁預制構件質量提升，具體要怎么做？
2018年4月，浙江、江蘇、江西、貴州，四省聯動，編制了《橋梁預制構件質量提升攻關行動方案（初稿）》，重點攻關解決橋梁預制構件關鍵工序質量控制問題。
“機器換人”打造高端“智造業”，成為主通道項目破解橋梁預制構件關鍵工序質量控制問題的關鍵。
據了解，主通道項目鋼材的使用量達80萬噸，相當于7個鳥巢體育場的用鋼總量。如此龐大的鋼材運用到橋梁建設中，其焊接工作量大，管理難度也大。為此引入自動化鋼筋彎曲、剪切機，焊接機器人等設備，實現鋼筋剪切、彎曲、焊接等多條全自動生產線。
不僅如此，主通道項目的針對鋼箱梁制作，首創的U肋內焊機器人使用于鋼箱梁的焊接；在鋼箱梁涂裝領域又首次計劃引進天車式噴砂機器人、可移動掛壁式噴砂涂裝機器人、AGV往復式噴涂機器人，實現通過電腦控制就可以完成鋼箱梁外表面的打砂、噴涂智能化作業。
主通道項目連續3年獲得浙江省交通建設工程質量、安全綜合檢查第一名，“工廠化生產”的深入運用可謂功不可沒。
品質提升：放好每一顆螺絲，品質《指南》頒布，讓標準化更深入人心
在浙江省牽頭編制的《品質工程橋梁預制構件質量提升技術和管理指南》初稿、意見稿以及送審稿中，都標注了一句話：“提出工廠化管理要求，要求參建各方全力推行班組規范化管理，提出班組規范化的具體要求，明確班組首件制等內容……”
如果說工廠化生產是品質工程的“根基”，那么工廠化管理、標準化施工就是主通道項目打造品質工程的“靈魂”，是品質攻關行動的“最后一公里”
走在正緊鑼密鼓施工中的主通道項目現場，最令人感到驚訝的是沒有一般施工場所的“亂”，還處處透著標準化的“精”。
大到場站建設，小到一顆螺絲的擺放，在主通道項目均有“標準”可尋。比如在該項目的鉆孔平臺工點，鉆機、空壓機、鉆桿、泥漿循環系統、小型機具、履帶吊等設備都設置了專門的擺放位置，再結合通道標準化設置人員、吊機的行走路線，施工的工點做到了車間化、工廠化的布置。
“為了破解以往‘低、小、散’傳統工藝潛在的質量、安全隱患，指揮部從工業建造理念入手，實施標準工廠化生產、工點工廠化，不僅讓施工現場變得整潔干凈，工作效率也隨之提高。”李勇介紹道。“同時通道標準化、標志標牌標準化、安全提示標準化等工作也在主通道同步進行。”
有了場地支撐，主通道項目在工廠化覆蓋率上也實現了4個100%：全線混凝土拌和實現了統一供應，集中拌和，工廠化覆蓋率100%；混凝土預制構件工廠化覆蓋率100%；現澆墩柱鋼筋成品工廠化覆蓋率100%；其他鋼筋半成品加工工廠化覆蓋率100%。
比起“硬件標準化”建設，主通道項目指揮部更加關注的是“班組作業標準化”的深入。
據悉，主通道項目指揮部將施工管理和考核落腳點聚焦至一線班組，實施班組作業標準化管理模式，指揮部和監理辦、項目部共同對全線施工點按班組進行網格化劃分，建立了指揮部-監理辦-項目部-工區-班組與項目部-分部-工點-班組的管理體系，并通過“首件認可制”與“清退制”、班組6步走與“6S”管理等對班組作業進行專項管理。
李勇表示，通過推進班組標準化與項目建設的深度融合，使班組從現場被管理者變成了管理者，使民工逐漸轉變為了產業工人。
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